特点：C2F含量高，烧结优良，抗FeO侵蚀性好，抗渣渗透性强
电炉主要是以废钢为主要原料而进行炼钢的。把废钢、石灰等加人到炉内，通电时，在电极与废钢之间发生电弧而加热炉料进行一系列的冶金化学反应，把废钢炼成钢。电炉主要有直流电弧炉、交流电弧炉和感应炉等。炉底用耐火材料的使用取决于电炉的大小，炉底使用耐火材料有镁碳砖，镁质干式捣打料等
交流电弧炉炼钢历史比较悠久，因此它的炉底用耐火材料也经过了变迁。开始用沥青焦油镁砂或卤水镁砂打结料捣打成了炉底。因为卤水镁砂炉底侵蚀较快，不能满足使用要求，而沥青焦油镁砂虽然耐用性较好，但施工麻烦，并且有环境污染。因此，随后更多地使用镁砖和低档次的镁炭砖砌筑炉底。砖砌炉底耐用性很好，但是砌筑费工费时，有时砌筑不好会出现砖上浮并导致生产停顿。
到20世纪90年代，我国开始使用炉底干式捣打料。它施工简单、方便，不用烘烤，施工好后，可以直接炼钢投人使用。该材料是镁钙铁系干式振动捣打料。利用它含的低熔点的铁酸钙，在升温到1200℃以上时，能快速烧结产生强度。在钢水的液压下能快速烧结收缩，其收缩达到4%～5%，体积密度增加到3.0 g/cm3以上。具有特别好的抗侵蚀性和良好的使用结果。
耐火材料吨钢消耗由以前沥青镁砖的4～8 kg降低到2 kg以下。有的现代化的电弧炉底干式料的吨钢消耗低达0.3 kg，这主要与炼钢工艺技术相对应；在使用过程中，该材料逐层烧结，在靠近钢水处烧结并致密化，抗钢水的侵蚀和冲刷，烧结层下边是过渡层，再下是松散的不烧结层。这松散层密度低，热导率低，这对于电弧炉保温起到重要作用。经过多年来的推广和发展，我国绝大多数电炉炉底使用这种捣打料。
炉底干式料的施工和使用是影响使用效果的关键因素。该炉底料应该叫做干式振动浇注料为更合适。因为该材料振动致密化的密度比捣打的要高0.2g/cm3以上，会使抗侵蚀性显著提高。凯瑞得窑炉认为该干式料应该振动施工，对于不易热修补的直流电弧炉底更应该如此。在修补时，必须把炉底的渣和废钢清理干净，否则就可能在使用到一定程度时，垫在修补料下边的钢渣熔化，并在钢块的冲击下而使炉底料上浮。在出钢时，上浮的炉底料块可能堵塞出钢口而影响出钢。在使用过程中，应该随时观察炉底情况，出现上浮时，应该及时修补(一般用同种千式料填补到坑处即可)，防止上浮进一步扩大和防止了漏钢现象的发生。
电炉的炉底和堤坡共同构成了熔池，其耐火材料直接承受高温热负荷和熔渣的侵蚀，钢水冲刷、废钢机械撞击以及炉内高温下的氧化、还原操作，使熔渣渗透至炉底，导致炉底减薄。
超高功率电炉底的结构一般分为3层。
①隔热层即炉底最下层，其作用为降低电炉的热损失，且保证降低熔池上下的温差，一般在靠炉壳处先铺一层石棉板，再铺硅藻土粉，其上平砌隔热砖。
②永久层在隔热层之上，其作用是保证熔池的坚固性，起支撑垫底作用。一般用砖砌，错缝砌3层左右，采用含MgO95%~96%的烧成镁砖、沥青结合镁砖、镁白云石砖等，砖缝充填镁砂或同材质的钢粉料，挤紧压实。
③工作层在永久层上面，它直接与钢液接触，热负荷高，化学侵蚀严重、机械冲刷作用强、极易蚀损，应选用优质耐火材料。我国电炉底工作层由沥青结合、采用镁砂烧结或电熔、白云石煅烧块的捣打炉底或烧镁砖砌筑。
目前，超高功率电炉一般都用富含2CaO·Fe2O的镁质和富含2CaO·Fe2O的镁白云石质(不加任何结合剂)混合料。捣打(实际为下铺)成整体结构炉底，其耐用性高。
普通功率电炉底通常有两种类型。
①打结炉底(或振动压缩炉底)。工作层使用镁砂，其结合剂为焦油、沥青，而制作无碳炉衬时，用卤水或水玻璃作结合剂。
②砖砌炉底。通常用沥青结合镁砖、无碳炉衬用卤水结合镁砖。
